• 優(yōu)化選型 提高精度

目前，青島港公司業(yè)務(wù)種類增多，貨物流量不同，對皮帶秤精度要求越來越高。為提高皮帶秤精度，公司技術(shù)人員與皮帶秤廠家天衡測控將原先ICS-17皮帶秤升級為ICS-14皮帶秤，皮帶秤的成體結(jié)構(gòu)由原有兩傳感器矩形杠桿結(jié)構(gòu)形式替換為現(xiàn)在的四傳感器全懸浮稱重結(jié)構(gòu)，皮帶秤精度等級由0.5級提升至0.2級，動態(tài)累計誤差由5‰減少至2.5‰。

• 分級保養(yǎng) 重點管控

皮帶秤精度除受自身因素影響外，還與很多外部因素有關(guān)。皮帶張力、維護保養(yǎng)、外部環(huán)境等都可以導(dǎo)致皮帶秤誤差增大。天衡測控二隊、三隊技術(shù)人員根據(jù)安裝位置及使用要求，對皮帶秤進行分級管控、分級保養(yǎng)，重點部位做到專人重點管控，最大限度消除外部因素對皮帶秤精度影響。

• 統(tǒng)一管理 分類定制

伴隨現(xiàn)場作業(yè)對皮帶秤精度要求的不斷提高，單一皮帶秤管理方式已不能滿足不同生產(chǎn)業(yè)務(wù)的需求。為此，董礦公司固機二隊、固機三隊技術(shù)人員通過現(xiàn)場調(diào)研、廠家溝通、操作模擬等多種形式，針對不同的業(yè)務(wù)需求，對皮帶秤加以改造升級，不斷滿足各類生產(chǎn)作業(yè)的個性化需求。

1、混礦管控平臺

為實現(xiàn)混礦過程中取料司機能夠同步觀察所有混礦皮帶秤數(shù)據(jù)，研發(fā)團隊研究設(shè)計開發(fā)了混礦作業(yè)操作平臺，通過對堆取料機與地面皮帶秤的通訊網(wǎng)絡(luò)分析，建立皮帶秤的數(shù)據(jù)通訊網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)，利用Profibus-DP、RS485通訊協(xié)議將堆取料機、地面皮帶機數(shù)據(jù)集中管理，并將皮帶秤數(shù)據(jù)全程動態(tài)數(shù)據(jù)監(jiān)控，實現(xiàn)取料司機在取料過程中不僅可以觀察本機皮帶秤數(shù)據(jù)，同時可以兼顧混配作業(yè)過程中另一臺皮帶秤的數(shù)據(jù)情況，便于堆取料司機間的相互配合，相互提醒，提高作業(yè)精度。

2、皮帶秤自動校稱系統(tǒng)

為保證裝車、裝船的整體質(zhì)量，提高裝車、裝船精準性，在裝車、裝船線沿線另增加了一臺皮帶秤，通過作業(yè)過程中兩稱的數(shù)據(jù)對比，提前預(yù)控流程輸料數(shù)據(jù)，避免作業(yè)完畢流程上依然存有余料，防止產(chǎn)生因自卸車回倒產(chǎn)生余料的情況。

原有的皮帶秤數(shù)據(jù)校準必須斷料5分鐘，不但影響作業(yè)效率，還造成能源浪費，降低了數(shù)據(jù)校準在節(jié)能上的優(yōu)勢作用?，F(xiàn)利用PLC通過讀取堆取料機行走編碼器數(shù)據(jù)，實時掌控堆取料機準確位置，通過兩皮帶秤實際距離及皮帶線速度得出兩皮帶稱間隔時間，通過PLC自動控制實現(xiàn)皮帶秤的自動校準，提高生產(chǎn)效率，降低能耗損失，每年可節(jié)約電耗成本200萬元左右。

3、皮帶秤計量貿(mào)易結(jié)算

為解決貿(mào)易計量問題，通過積極與鋼廠對接研究，首創(chuàng)使用動態(tài)皮帶秤貿(mào)易結(jié)算方式，并獲得國家計量部門認可，最大誤差值0.02%，并準予作0.5級使用，為公司成功與客戶對接提供重要檢定依據(jù)，每年可為公司帶來近300萬噸作業(yè)量，成功創(chuàng)收近1500萬元。

• 智能推進 轉(zhuǎn)型升級

伴隨公司設(shè)備自動化改造的不斷推進、智能堆場系統(tǒng)的不斷完善以及干散貨碼頭智能管控平臺的成功上線，也給皮帶秤的管理帶來了智能化的新模式。

依托青島港公司干散貨碼頭智能管控平臺，借助皮帶秤廠家天衡測控提供的開放協(xié)議及技術(shù)支持，實現(xiàn)將皮帶秤成功轉(zhuǎn)移到3000米以外的遠程控制室操作。通過后臺軟件處理，自動采集數(shù)據(jù)，生成報表，每船、每車結(jié)束后自動進行數(shù)據(jù)分析，形成統(tǒng)計圖，節(jié)約人員勞動力。同時，通過對各關(guān)聯(lián)皮帶秤數(shù)據(jù)的分析，自動判斷異常皮帶秤，通過報警等形式提示作業(yè)人員皮帶秤的異常狀態(tài)，自動計算皮帶秤間隔，給出皮帶秤合理間隔區(qū)間。